大家知道，真空镀铝薄膜的主要用途是：代替纯铝箔复合，使软包装印刷物具有典雅的银白色的光泽，并在提高软包装薄膜袋的阻隔性、遮光性的同时，降低包装印刷成本（镀铝薄膜仪为0.4~0.6μm，仅是采用纯铝箔量的1/150）25%左右。

       通常的真空镀铝方法有两种：一是印刷后真空镀铝，即在薄膜的表面上先进行反向的里印印刷，然后镀铝，然后同底膜复合；二是直接在薄膜表面上进行里印后，再同真空镀铝的底膜进行干式复合。但这种方法底膜必须选用耐热性好，且能热封的CPP、PE等材料。无论采用何种方法，复合后的包装印刷制品不离皮、不脱胶才能作为成品为客户提供。随着该制品的不断扩大，包装印刷质量和交货时间要求也在不断地提高，而出售价格却在逐渐下跌。这对于包装印刷企业来说，在按时交货的前提下，尽可能选择原材料成本低的作为重中之重来优先考虑。比如，在使用油墨、胶水时，宁可购买价格低的，不会购进使用后无利润的辅助材料。因此，几乎没有人去把关、验收进货渠道，明显导致镀铝薄膜的包装印刷制品的低劣和报废的故障之一是离胶、离皮。围绕这个问题，笔者就其介绍以下故障的成因和处理方法，以便与包装印刷同仁商。

       例如PET薄膜、印刷油墨、真空镀铝、涂胶与PE（作为热封底膜材料）复合，结果彩色油墨印刷后，最后印上去的满版白墨（或黄墨）全部粘结在胶粘剂上，导致PET与底膜的分离（离皮）：还有一种情况是：印刷油墨墨膜层薄的，在与底膜的PE复合后附着牢度好，而墨膜层厚的附着（不良）差。

       针对上述故障，前者涉及到油器的软化点低（不耐热），而有与胶粘剂亲合性（相溶性）太好，复合好PET膜较易被揭撕开；后者则是因油墨体系棉液含量过高或加大了表面分散剂及蜡质助剂，在与PE膜复合时产生相斥而附着劳度不良，极易撕开。

       我们知道：在通常的包装印刷过程中，人们为了节省油墨的开支，彩色油墨往往采用价格较低的表印凹版油墨。如聚酰胺油墨、丙烯酸油墨、硝基油墨、氯醋树脂油墨等几乎都可以作为聚氨酯胶干式复合的表印油墨印刷，而白墨则采用里印油墨，也有全部采用表印油墨`或者彩色油墨用里印油墨，而白墨采用表印油墨印刷的。无论在印刷时采用何种油墨印刷，有一点必须要清楚，防止有些油墨同复合胶水相斥，一定要选用油墨复合胶水有一定的相溶性便可。

       例如聚酰胺油墨，这时用白色聚酰胺油墨作为印刷油墨印刷底色时，同复合油墨或复合胶层只要有一定的粘结力，一般就不会出现上述故障。但大部分表油墨同复合油墨或复合胶层没有亲和性，就很难产生粘结力，因此，这种油墨同复合彩色油墨的（反印刷）图文墨膜层便会产生脱离。再有，白墨生产中，该体系里着色剂——钛白粉或少量钙粉用量大部分在20%~33%之间，而彩色油墨的着色剂的用量为8%~12%，相比差很多，如果我们使用相同量的树脂连结料，对于彩色油墨来说，粘结力就会大大降低。为此，在白色油墨使用时，应该选用树脂连结料含量大的，或没有表面活性助剂的，这样才会有彩色油墨一样大的粘结附着牢度。

       上面笔者已经介绍了镀铝薄膜的包装印刷方法和选择油墨及粘结复合原理。但这并不表明只有选用树脂连结料含量大的白色油墨才能有足够的复合附着牢度，影响白色油墨附着力强度的还有油墨体系里的表面活性分散剂和防沉、耐摩擦的蜡质材料以及油墨本身静电等等。我们知道，一旦胶水涂布在含有表面活性分散剂或防沉、耐摩擦的蜡类助剂的白色底墨墨膜表面时，由于两物相斥，或几乎无拉力的蜡质便会使承印物表面胶水层形成均匀的点状物，从而导致复合牢度差或复合强度低的低质包装印刷制品产生。

       其二，由于使用了软化点较低的包装印刷油墨，当进行镀铝或复合时的高温环境，油墨就极易被软化点较高的或互溶性（溶解度）太好的胶水拉过来，结果造成离皮故障的出现。

       其三，由于表印油墨体系里的成膜硬树脂含量大到一定量（如聚酰胺油墨体系里硝化棉辅助树脂）的印刷油墨，往往包装印刷油墨的图文墨膜胶就会失去一定的柔韧性，结果墨膜薄的地方复合附着好，而墨膜厚的地方复合后附着牢度差。

      其四，导致油墨与胶水的附着牢度不好的还有油墨体系或胶水体系的溶剂残留量过大也是个原因。而导致油墨与承印物附着差的是承印物表面张力小或油墨体系溶剂的挥发梯度不平衡或油墨粘度太小（树脂含量太少）等所致。

       至于印刷后胶水涂布后与复合底膜没有附着力的，则是承印物没有处理好或胶水的氨键值与承印物的氨键值相差太大造成的。

       处理上述故障的方法一般是：①处理好承印物；②重新调换胶水；③选用与胶水有亲合性的油墨；④换用树脂含量高或粘度大的油墨；⑤采用耐定温度（热）的油墨；⑥选择不含表面活性剂或蜡质的印刷油墨；⑦凹印改用网穴浅的印版；⑧调换粘度高的或涂布量大的胶水；⑨控制好镀铝、烘道、复合温度；⑩提高印刷压力或复压辊间压力